В технологии грануляции и системе оборудования двухшнековые подводные грануляторы существенно отличаются от различных методов грануляции благодаря своей уникальной структурной комбинации и технологическому маршруту. Эти различия отражаются не только в их принципах работы и схеме процесса, но также в применяемых материалах, качестве частиц, производственной среде и адаптируемости к процессам, что определяет их уникальное положение в переработке полимеров.
По сравнению с оборудованием для подводной грануляции с одно-шнековой экструзией наиболее заметное отличие двухшнековых подводных грануляторов заключается в механизмах пластификации и смешивания. Зацепляющееся или не-движение сдвоенных шнеков обеспечивает более сильное срезающее действие и более равномерное диспергирование, эффективно обрабатывая высоко-вязкие, высоконаполненные или много-смеси, в то время как одиночные шнеки имеют относительно ограниченную адаптируемость к сильному сдвигу и сложным составам. Это означает, что при модификации технических пластиков, окраске маточных смесей с высокой-концентрацией или в условиях с высоким уровнем примесей в переработанных материалах двухшнековые подводные грануляторы с большей вероятностью позволят достичь результатов грануляции с однородным составом и стабильным расплавом.
По сравнению со стренговым гранулированием основные отличия двухшнековых подводных грануляторов заключаются в непрерывности процессов охлаждения и гранулирования, а также в герметичности окружающей среды. Для гранулирования стренгов расплавленный материал экструдируется в полосы через матрицу, охлаждается на воздухе, а затем разрезается на фиксированную длину с помощью гранулятора. Этот метод чувствителен к изменениям температуры окружающей среды и имеет такие проблемы, как окисление материала, липкость поверхности и выбросы пыли. С другой стороны, при подводном гранулировании в гранулы на выходе из фильеры поступает циркулирующая вода, что обеспечивает мгновенное охлаждение и формование. Это позволяет избежать загрязнения и колебаний качества, вызванных контактом с воздухом, что приводит к более непрерывному и чистому производственному процессу и более однородной форме гранул.
По сравнению с оборудованием для сухого гранулирования двухшнековые подводные грануляторы также отличаются зависимостью от охлаждающей среды и контролем состояния поверхности гранул. Сухое гранулирование в основном осуществляется на воздухе или под защитой инертного газа, при этом скорость охлаждения ограничивается эффективностью теплопередачи воздуха. Это может легко привести к образованию микротрещин на поверхности легкокристаллизующихся или высоко-плавких-материалов. При подводном гранулировании используется высокая удельная теплоемкость воды и эффективность конвективной теплопередачи для быстрого затвердевания поверхности гранул, что приводит к равномерному распределению внутренних напряжений и более стабильному внешнему виду гранул. Это делает его особенно подходящим для продуктов с высокими требованиями к внешнему виду и сыпучести при вторичной обработке.
Кроме того, с точки зрения интеграции процесса двухшнековые подводные грануляторы объединяют пластификацию, экструзию, гранулирование и предварительное охлаждение в одном блоке, занимая относительно сконцентрированное пространство и обеспечивая полностью автоматизированное управление. Напротив, некоторые решения для поэтапного гранулирования требуют дополнительных устройств транспортировки и охлаждения между экструзией и гранулированием, что приводит к увеличению числа технологических узлов и потенциальных точек отказа и ручному вмешательству.
В целом, явные преимущества двухшнековых подводных грануляторов в плане пластифицирующей способности, эффективности охлаждения, непрерывной работы и адаптируемости делают их превосходными при работе со сложными рецептурами и производстве высококачественных-пеллет. Они стали важным выбором в сфере производства высококачественных-модифицированных пластмасс, маточных смесей и гранулятов технических пластиков. Их технологические характеристики, которые отличают их от других методов гранулирования, также способствуют развитию переработки полимеров в направлении более совершенного и эффективного пути.